近年来，在我国的大力支持和推动下，我国新能源汽车的发展取得了长足的进步，各种新能源汽车陆续走进了我们的日常生活。简单来说，新能源汽车主要是指采用非常规车用燃料作为动力源(或采用常规车用燃料、和新型车用动力装置)，集车辆动力控制和驱动等先进技术于一体，技术原理先进、具有技术新、结构新的汽车。包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力电动汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车、其他新能源汽车等。

但无论新能源汽车的形式如何，它们的共同特点都是使用高达300V~600V或更高的电压平台，涉及布线，而且都有相同的基本要求，即在电磁干扰保护系统下安全传输大电流大电压。高压电缆用于连接高压电池、逆变器、空调压缩机、三相发电机和电动机，实现动力电能的传输。但为了避免高压线束磨损、烧蚀，通常会针对高压线束的接头和方向设计相应的支架，有效保护线束，保证其可靠性，从而提高线束的安全性和整车质量。

电动车高压线束支架设计规范

一、范围

本规范规定电动汽车高压线束支架的设计过程涉及符号、代码、术语及其定义、设计标准、布局要求、结构设计要求、材料选用要求、性能设计要求、设计计算方法、安全使用要求等。

本规范适用于目前正在开发并应用于后续电动车所有高压线束设计过程中应用的支架设计。

二、应满足的功能要求和达到的性能要求

2.1、功能要求

高压线束支架的主要功能：起到固定和限制高压线束方向的作用，避免线束磨损、烧蚀，有效保护线束的可靠性；在车辆的震动位置，在连接器末端增加了线束固定支架，吸收高压线束中段的震动，提高了高压线束的安全性、可靠性和整车质量。

2.2、性能要求

2.2.1  材料强度要求

高压线束的线径和布置位置决定了固定支架的设计强度大小，特别是对于动力电池的DC母线和电机控制和驱动电机的链接线束，由于其线束线径较大，线束组多，在设计高压线束固定支架的过程中，需要增加相应的加强筋和翻边来提高其结构的强度和刚度要求。因此，根据其要求，DC01冷连轧低碳钢带主要用于高压线束支架的选材，材料厚度基本为1.5mm，冷冲压成型或模具成型。其抗拉强度为：270~400Mpa，屈服强度为：130~260Mpa。

但在前机舱的空位置为例，其周围没有其他可以借用支架固定的零部件：由于其线束的长度和线径较特殊，如果使用钢带或其他金属材料很难成型，成本、质量无法很好控制；通常使用PA6\PP材料，由于其特殊性，可根据高压线束外径、方向及周围环境进行定制设计，该材料具有较高的抗张强度(抗张强度：>75Mpa )、耐韧性、耐冲击性能，能够满足使用要求。

2.2.2  环境温度要求

根据在车辆中的位置，车辆温度可分为三档。

（1）第1档，温度范围（-40℃，+125℃）；位置：发动机舱、排气管除外位置。

（2）第2档，温度范围（-40℃，+180℃）；位置：发动机舱。

（3）第3档，温度范围（-40℃，+250℃）；位置：发动机排气管、打气泵铜管附近。

DC01是一种冷连轧低碳钢带的材料，能够满足温度要求。

高聚物聚丙烯较好的加工温度约为200-300℃，良好热稳定性(分解温度为310℃)。PA66的成型温度为260-300度，根据PA66的不同等级设定温度，熔化温度为260-290℃。

2.2.3  过程成本要求

用DC01材料制成的冷连轧低碳钢带，多采用冷冲压成型；如果材料成本较低，使用成本较低，产量较少，也可以采用弯曲成型。

PP/PA66由于是塑料件，大多采用注塑成型。但由于其所处的环境和安装固定要求，高压线束的塑料支架和线槽的固定脚通常都要内嵌入金属螺母；为了满足固定点的强度要求，安装固定支架的特殊性也将由组合模具成型。

2.2.4  阻燃要求

PP/PA66阻燃剂：是指加入足够的阻燃剂后，火焰在燃烧过程中缓慢蔓延或在火源去除后很快停止燃烧；需要达到UL94 V0级别。

2.2.5  自润滑、摩擦阻力

D01作为高压线束的支架中，多与本体使用螺接和焊接工艺，减少支架与本体或零部件之间的摩擦和发生异响。

PP/PA66材料高压线束支架具有良好的自润滑性能、耐摩擦。它具有良好的自润滑性能，摩擦系数低，作为传动部件使用寿命长。

三、设计输入、输出要求

3.1、高压线束支架的结构要求

目前，线束支架和线槽必须根据高压线束的外径、线束的方向以及该支架在车内所处的环境进行定制设计；并且要求线束支架有其特定的固定方式和限位方式。

3.2、材料输入

根据车辆设计质量、成本要求，选择了相应的材料，主要是DC01钢带和PP/PA66塑料材料。

3.3、强度要求

根据整车高压线束的线径、转弯半径和线束所处的环境(震动、摩擦)等确定支架的强度是否符合要求。

四、装配要求

高压线束支架应在机械和电气安全的情况下，使用专用工具将线束支架与连接部位匹配。高压线束的插接或连接部分应预留适当的长度，建议长度为<150mm，便于车辆装配和部件进行定期维护。